缺陷名稱

原因分析

采取措施

劃傷

工序之間運輸次數(shù)多，玻璃磨傷

減少運輸次數(shù)、玻璃之間夾紙或繩使之形成間隔

玻璃重疊拿放，玻璃間摩擦

單片拿放

輸送輥道輥面不清潔

清理輥道

輥道有高差或運行不同步

調(diào)整輥道使之水平或同步

玻璃清洗機造成的劃傷

清洗毛輥、換清潔水，必要時更換清洗軟毛刷

輥痕與麻點

輥面有黏附物

輕微時通SO₂，嚴重時停爐清理輥道

玻璃加熱時間過長

縮短加熱時間，避免玻璃過熱

玻璃邊部溫度過高，邊部缺陷集中

縮小片間隙，避免玻璃過熱

玻璃中部壓強過大，中部缺陷較多

減小上下溫差，盡量減小入爐后玻璃邊部上翹

玻璃上彎（前、后端上翹）

出爐是玻璃上表面比下表面溫度高，可塑狀態(tài)冷卻時熱面收縮多

降低爐內(nèi)上部溫度或提高爐內(nèi)下部溫度

淬冷是上表面比下表面冷卻強度小，上面熱收縮多

增加上風柵冷卻強度或減小下風柵冷卻強度

玻璃下彎（中部上鼓）

出爐是玻璃上表面比下表面溫度低，可塑狀態(tài)冷卻時涼面收縮少

提高爐內(nèi)上部溫度或降低下部溫度

淬冷是上表面比下表面冷卻強度大，上面涼收縮少

增加下風柵冷卻強度或降低上風柵冷卻強度

蝶形變形

玻璃中間下凹、周邊上翹時，上表面周邊溫度高，收縮多，中部溫度低，收縮少

調(diào)節(jié)爐內(nèi)上部溫差，按熱平衡均化爐溫

玻璃中間上鼓、周邊下彎時，下表面周邊溫度高，收縮多，中部溫度低，收縮少

調(diào)節(jié)爐內(nèi)下部溫差，按熱平衡均化爐溫

波形變形

加熱溫度過高或時間過長

降低爐溫或縮短加熱時間

石英輥道彎曲變形或輥徑、輥高超標

更換或調(diào)整輥子

棍子往復活傳輸速度過慢

適當調(diào)高往復或傳輸速度

抗沖擊強度低

加熱溫度低或內(nèi)外層溫差大，玻璃未燒透，應力不足

適當提高爐溫或延遲加熱時間

淬冷時冷卻強度小，溫度梯度不夠，應力小

提高風壓或降低噴嘴高度

輸送速度低，玻璃后端入風柵太遲，降溫多

提高速度，減少溫降

碎片顆粒大或不均

加熱溫度低、時間短或爐內(nèi)溫差大

適當提高爐溫和時間，開熱風平衡，均化爐溫

冷卻強度不夠或不均

增加風壓或降低噴嘴高度

爐內(nèi)炸裂

原片玻璃退火不良，殘余應力過大或不均（斷面有生茬），有結(jié)石、裂紋等缺陷

嚴格檢選原片

切割、磨邊粗糙造成微裂紋擴展

改進操作、避免缺陷

鉆孔開槽較多或鋼化玻璃再加熱

精細加工、加熱時勤開爐門檢查、發(fā)現(xiàn)炸裂及時排除

加熱厚玻璃時爐溫過高，內(nèi)外層溫差大，內(nèi)層張力過大

適當降低爐溫，延長加熱時間

風柵內(nèi)炸裂

破碎未到可塑溫度，入風柵10~30s即炸裂，炸后塊度大，類似普通玻璃

提高加熱溫度或延長加熱時間，使玻璃加熱至可塑狀態(tài)

玻璃只是表面達到可塑溫度，內(nèi)層未燒透。冷卻后期才炸裂，塊度下，類似鋼化玻璃

調(diào)整加熱溫度或時間，使玻璃熱透

玻璃加熱、淬冷不勻或不對稱，造成應力不均或偏移

調(diào)節(jié)爐溫或冷卻強度，使之均勻而對稱

厚玻璃冷卻時，風壓過大，張應力過大，炸后顆粒過細

適當降低冷卻風壓或調(diào)高噴嘴距離

自爆

原片有耐火材料結(jié)石等夾雜物

加強對原片的檢選

玻璃中硫化鎳（NiS）結(jié)晶在高溫下α-NiS向低溫的β- NiS轉(zhuǎn)化的漫長過程中晶形變化造成體積膨脹，應力平衡被破壞

設(shè)均質(zhì)爐或稱引爆爐，在290℃、1~3h條件下進行熱處理，使有可能自爆的玻璃出廠前在爐內(nèi)爆裂

鋼化彩虹

浮法玻璃成型時，著錫面滲入SnO，鋼化時被氧化成SnO₂,使體積膨脹，玻璃表面受壓出現(xiàn)微細皺折，是光線產(chǎn)生干涉色

選擇優(yōu)質(zhì)原片加熱溫度掌握下限，用西拋光粉進行表面拋光